Otóż nie ma żadnej tajemnicy - po prostu wykwalifikowana kadra, doświadczenie, przykładanie wagi do detali (rodem raczej z Ferrari niż FIATa) myśl techniczna zaawansowana zawsze o kilka kroków dalej niż u konkurencji... no i na koniec jak zawsze odrobina RockandRolla.
Sam proces budowy głośnika odbywa się obecnie w dwóch halach: starej - gdzie produkt robiony jest w sposób tradycyjny, głównie ręcznie z przygotowanych wcześniej półproduktów oraz nowej, nowoczesnej, w pełni zautomatyzowanej hali gdzie powstają najbardziej zaawansowane przetworniki. Poniżej znajdziecie serię zdjęć i komentarzy. Miłego oglądania.
1. Proces wklejania membran do kosza, cewki są centrowane za pomocą plastikowych wkładek - old fashion style:-) Poznajecie te żółte membrany?
2. Na linii produkcyjnej żółcą się gitarowe neodymowe głośniki stosowane przez znaną i lubianą włoską Markę Basową
3. Tutaj wycina się mylarowe i poliamidowe membrany driverów HF, materiał jest podawany na wyżynarkę
4. Panowie sprawdzają czy aby cewki są prawidłowo nawinięte. Z lewej strony nasz przewodnik - Francesca
5. Mirko w pozie pozdrawiającej polskich odbiorców jego pracy. Między jednym magnesowaniem a drugim. Proces magnesowania materiału trwa parę sekund. Peace i dla Ciebie Mirko.
6. Pani na ostatnim ogniwie linii montażowej sprawdza złożony produkt. W wasze ręce nigdy nie dostaje się głośnik nieprzetestowany w komorze odsłuchowej. Na półce leżą drivery OEM dla topowej niemieckiej marki o dwuliterowej nazwie na D;-)
7. Tutaj podobne zajęcie w wersji męskiej
8. A to już nowa hala produkcyjna. Czysto jak w szpitalu, słychać szum pracujących maszyn.
9. Największe magnesy pod 6 calowe cewki - jadą na spotkanie z koszem. Czy można dostać "kosza" od kosza?? Nie tutaj;-)
10. Automat nakłada warstwę kleju pod górne zawieszenie,
11. Gotowy głośnik wędruje do komory ciśnieniowej
